Les équipements de ventilation et de climatisation centrale (convecteurs au sol, VAV/CAV, dispositifs de récupération de chaleur, aspirateurs cellulaires, registres de contrôle de l'air, etc.), ainsi que les contrôles de fabrication des centrales de climatisation et les inspections des produits. Lors des contrôles de fabrication et des inspections des produits, il est déterminé si un produit fini, un produit semi-fini, une pièce ou une matière première respecte les spécifications prédéfinies en termes de dimensions, de qualité ou de performance.

Les contrôles à différentes étapes de la fabrication incluent :

1. Tests de performance,
2. Tests de durée de vie,
3. Mesure de la conformité aux spécifications.

Tri opérationnel : Les pièces défectueuses résultant de méthodes de fabrication ou de machines inadéquates sont identifiées et séparées. Aucune action corrective immédiate n'est entreprise à ce moment-là.

Tri correctif : Les pièces défectueuses résultant d'erreurs évitables telles que des erreurs de main-d'œuvre et de fréquence de contrôle sont identifiées. Une intervention immédiate est possible pour éliminer les sources d'erreur.

Échantillonnage d'acceptation : Réalisé lors de l'entrée des matières premières, pendant la fabrication ou à l'entrée du produit fini dans le stock, en fonction des résultats, le lot est soit rejeté soit accepté. Aucune décision corrective n'est prise à ce moment-là.

Échantillonnage de contrôle : Si des résultats négatifs sont obtenus lors de l'échantillonnage à une étape de fabrication, des mesures correctives immédiates sont prises pour corriger l'erreur provenant de la machine ou de l'opérateur.

Techniques d'échantillonnage :

• Échantillonnage rationnel : Technique d'échantillonnage idéale, où les échantillons sont prélevés sous des conditions uniformes.
• Échantillonnage aléatoire : Utilisé lorsque de nombreux facteurs ayant des relations complexes influencent le processus.
• Échantillonnage stratifié : Utilisé lorsque des échantillons doivent être prélevés de différentes sources pour garantir que chaque source est représentée de manière équitable dans le groupe d'échantillons.

Processus de fabrication et contrôle :

• Les documents techniques fournis par le client, les normes, les dessins techniques et les spécifications du client (le cas échéant) sont fournis.
• Le directeur technique examine les documents et détermine les étapes de contrôle intermédiaires nécessaires.
• Le client est informé des certificats, rapports, etc., qui seront demandés pendant le processus de fabrication.
• Le client est informé des étapes de contrôle intermédiaires et les dates estimées des étapes d'inspection sont déterminées conjointement avec le client.
• L'ingénieur responsable de l'inspection est informé des étapes et de la portée de l'inspection, et les documents techniques nécessaires lui sont remis.
• Avant l'inspection, l'ingénieur d'inspection prend tous les documents nécessaires et les instruments de mesure. Les instruments sont enregistrés dans une liste de suivi des appareils de mesure.
• Si des sous-traitants sont utilisés pendant la fabrication, cette information doit être communiquée à l'inspecteur avant l'inspection.
• Les contrôles de fabrication réalisés par les sous-traitants se dérouleront sur le site du sous-traitant.
• Le client est responsable d'informer le sous-traitant des contrôles nécessaires.

Les contrôles du processus de production incluent les étapes suivantes :

• Examen des documents techniques et des dessins fournis par le client, évaluation des étapes de fabrication et détermination des processus nécessaires pour réaliser ces étapes.
• Travaux préparatoires réalisés par l'entreprise en amont si des sous-traitants ou des fournisseurs sont impliqués.
• Contrôle des matériaux : Vérification que les matériaux utilisés pour la fabrication sont conformes aux spécifications du projet, aux normes et aux exigences.
• Contrôle des processus intermédiaires : Vérification que les pièces sont conformes aux équipements et aux dimensions du projet avant les connexions permanentes.
• Contrôles après la fixation des connexions : Vérifications dimensionnelles et visuelles.
• Accompagnement des contrôles destructifs et non destructifs existants (si applicable).
• Accompagnement des traitements thermiques ou autres processus nécessaires.
• Contrôle final du produit (peinture, équipements de sécurité, étiquetage, etc.).
• Accompagnement des tests existants concernant le produit.

Contrôle des enregistrements de qualité : Vérification et approbation des enregistrements de qualité concernant les processus ci-dessus.

Sécurité au travail : Avant de commencer l'inspection, l'inspecteur vérifie que toutes les mesures de sécurité nécessaires ont été prises.

Contrôle des instruments de mesure fournis par le client : Si des instruments de mesure fournis par le client sont utilisés, leur certificat de calibration est vérifié, et si possible, une validation de l'instrument est effectuée.

Rapport d'inspection : Les mesures et contrôles effectués sont notés par l'ingénieur d'inspection. L'ingénieur évalue la conformité des résultats par rapport aux normes, directives, lois et règlements applicables, et documente les anomalies, le cas échéant.

Approbation du rapport d'inspection : Le rapport préparé par l'ingénieur d'inspection est soumis à l'approbation du directeur technique, qui effectue les vérifications nécessaires. Une fois approuvé, le rapport est envoyé au client via la société de transport.

Corrections après inspection : Si des non-conformités sont rectifiées par le client après l'inspection, une inspection de suivi non planifiée peut être effectuée pour vérifier la correction des problèmes, et le rapport d'inspection est révisé.

Rapport d'inspection final : À la fin de l'ensemble des étapes d'inspection, l'ingénieur rédige un rapport final résumant toutes les étapes d'inspection, qui est soumis au directeur technique pour approbation. Le rapport final est comparé aux rapports d'inspection intermédiaires avant son approbation et son envoi au client.